Детали, снятые с машин, обычно покрыты различными загрязнениями: твердыми грязевыми частицами виде продуктов износа; органическими веществами - маслом, жиром; частицами перерабатываемого на машине продукта; продуктами коррозии - окисями, различными сульфитами, сульфамидами, карбонатами и хлоритами. Очистку и обезжиривание производят различными способами. Твердые грязевые частицы обычно удаляют механически (нередко вручную). Обезжиривание, т. е. удаление органических загрязнений, производят с помощью жидких органических растворителей, например бензина, трихлорэтилена, четырех хлористого углерода и других жидкостей; продукты коррозии удаляют травлением в кислотах, пескоструйной обработкой и т. п.

 В большинстве случаев на деталях, снятых с ремонтируемой машины, имеется не один, а два или три различных вида загрязнений. Это осложняет выбор очищающего средства и метода очистки и затрудняет механизацию процесса. Например, средство, пригодное для очистки поверхности, покрытой только маслом, не подходит для очистки поверхностей, покрытых маслом и твердыми частицами грязи.

 Сейчас общепризнано, что наиболее эффективным способом очистки и обезжиривания деталей сложной конфигурации с глухими или лабиринтными отверстиями является ультразвуковой.

 Основную роль в процессе ультразвуковой очистки играют возникающие в жидкости кавитационные пузырьки. Захлопывающиеся кавитационные пузырьки интенсивно разрушают поверхность близлежащих твердых тел. При этом в первую очередь от поверхности твердого тела отделяются загрязнения, покрытия и т. п. Если жидкость, применяемая для очистки, растворяет загрязнения, то, помимо указанных механических усилий, вызываемых кавитационными пузырьками, происходит химическое воздействие, при этом ультразвуковые колебания значительно интенсифицируют процесс растворения. Ниже описана техника очистки и обезжиривания деталей.

 Очищают детали обычно скребками, металлическими щетками и другими примитивными механическими средствами, на что затрачивается много времени и труда. На некоторых фабриках применяют пароструйную очистку деталей и целых машин с помощью специально сконструированных для этой цели аппаратов - пароструйных машин. Очистка в этом случае производится мощной струей сухого пара, вырабатываемого имеющимся в аппарате небольшим котлом. Для удаления сильно затвердевших масляных загрязнений применяют различные концентрированные растворители в чистом виде или же в паровой струе в распыленном состоянии. Как показывают наблюдения, при работе пароструйной машины воздух в помещении увлажняется незначительно, поэтому такую очистку можно проводить даже в цехе при генеральной чистке машин.

 Мелкие детали удобнее промывать без предварительной чистки. Вместо дорогих и в то же время вредных, и опасных в пожарном отношении бензина и керосина целесообразно применять для этой цели щелочные ванны. Моечные ванны размещают в специальном помещении с хорошей вытяжной вентиляцией.

 На рис.38,а приведена схема (вид в плане) моечной высокопроизводительной установки для мойки мелких деталей. Сетчатый ящик, наполненный деталями, ставят тельфером на стол ванны, закрывают ее крышкой 1 и включают шестеренчатый насос 2, который забирает моечную жидкость из нижней части ванны и через сопла 3, помещенные на крышке и в боковой стенке камеры, обрызгивает детали. Для лучшего разбрызгивания жидкости к соплам по шлангу 4 подведен сжатый воздух (давление 3 ат). Жидкость стекает через решетку в нижнюю часть ванны, подогревается до 60-80° С паром, подаваемым по трубам 5 в змеевик.

 Для интенсификации процесса мойки стол, на котором расположен ящик с деталями, приводят во вращательное движение (n = 10 об/мин) от электродвигателя 6 через червячную передачу.

 Моечная жидкость очищается сетчатым фильтром 7, расположенным между ванной и насосом. Наблюдают за мойкой деталей через окна в крышках ванны. Расчетная длительность мойки одного ящика деталей 8-10 мин. После промывки в щелочной горячей ванне детали промывают в ванне с горячей водой.

 В состав многих узлов машин и станков текстильного производства входят подшипники качения. При разборке этих узлов подшипники также снимают, даже если они исправные, чтобы удалить из них загрязненный солидол. На это затрачивается много времени. Кроме того, при частых перепрессовках повреждаются посадочные поверхности вала и подшипника. На Чебоксарском хлопчатобумажном комбинате узлы с подшипниками качения промывают до разборки в специальном баке 1 (рис. 38, б) с решеткой 2. Содовый раствор шестеренчатым насосом 5 (приводимым от электродвигателя мощностью 0,25 квт) подается по трубам в бачок 4 для укладки узлов. Из бачка раствор сливается и, пройдя фильтр 3, возвращается обратно в этот бачок. Для удаления осевшей грязи служит сливной вентиль. Длительность мойки в баке 3-5 мин.

 Для мойки некоторых деталей текстильных машин создают специальные моечные устройства. Примером этого может служить устройство для промывки шляпочных цепей чесальных машин (из опыта Кинешемской прядильно-ткацкой фабрики N 1). В этом устройстве (схема на рис. 38, в) одновременно промывают две цепи 1, перекинутые через две пары звездочек 2 и 8; натяжными роликами 4 регулируют натяжение цепей. Звездочки 2 частично погружены в моечную жидкость (керосин или др.), налитую в корыто 5. Для предотвращения разбрызгивания моечной жидкости устройство заключено в металлический футляр (на рисунке не показан).

 Очищенные и обезжиренные детали поступают на контроль, где выявляется их пригодность для дальнейшего использования в машине. Размеры деталей проверяют универсальным измерительным инструментом, а сложные контуры - шаблонами.

 Наружные трещины, царапины, задиры и другие поверхностные повреждения выявляют осмотром через лупу или другими способами. Пока нет единых норм износа и других неисправностей для выбраковки деталей, снятых с машин, поэтому на фабриках пользуются нормами, полученными на основе обобщения собственного опыта. в табл. 6 для примера приведены величины предельного выбраковочного износа деталей автоматического ткацкого станка: ATK-100 (из опыта фабрики имени Лакина), которыми руководствуются при составлении ведомости дефектов на средний ремонт. Величина предельного износа исчислена от номинального размера детали. Если деталь имеет приведенное или более высокое значение износа, ее заменяют или реставрируют.

Таблица 6

 Детали и сочленения, потерявшие в процессе работы свои служебные качества (нарушение размеров, искажение форм, изменение зазоров, поверхностные повреждения, поломки и пр.), можно использовать для дальнейшей работы в машине после их восстановления.

 Вообще говоря, восстановлению поддается любая деталь с любыми дефектами. Однако ремонтируют не все дефектные детали.

 Решающим здесь является экономический фактор. Чем деталь дороже, тем целесообразнее ее восстанавливать. Исключение из этого правила может быть лишь для деталей, которые в данных конкретных условиях по каким-либо причинам трудно изготовить (отсутствие соответствующего оборудования, материалов и пр.).

Современная технология восстановления располагает такими средствами, при помощи которых детали не только восстанавливаются в их первоначальном виде, но в отдельных случаях приобретают значительно более высокие служебные качества за счет применения упрочняющих средств, улучшения конструкции и др.

 При ремонте деталей стремятся восстановить их служебные качества. Применительно к различным деталям эту задачу можно решать по-разному. В одном случае необходимо восстановить все конструктивные параметры (например, при ремонте изношенных зубчатых колес), в другом - достаточно восстановить расчетный (конструктивный) зазор (например, при ремонте изношенной пары «вал - подшипник»).

 В соответствии с этим различают две группы способов ремонта изношенных деталей: 1) способы наращивания дефектных поверхностей до приобретения деталями размеров, заданных конструктивными параметрами; 2) способы восстановления только одного конструктивного параметра - зазора.

 В первую группу входят: сварка (газовая и электродуговая), гальваностегические покрытия (хромирование, железнение); металлизация (газовая и электрическая) и установка промежуточных тел (ремонтные втулки, муфты, бандажи и пр.); вторая группа включает применение компенсаторов износа (регулировка) и перевод размеров деталей в ремонтные. Указанные способы восстановления изношенных деталей применяются самостоятельно или комбинируются (сварка-металлизация, насадка-сварка и т. п.).

 Что касается поломанных деталей, то их ремонт выходит из нормального комплекса работ и предусмотреть все их  разнообразие затруднительно. Можно лишь указать, что при таких деталей применяются сварка и механические восстановления (заплаты, накладки, стяжки и т. п.).