Для пескоструйной подготовки металлизируемой поверхности используют пескоструйное оборудование, обычно применяемое в литейных, покрасочных и других производствах. Пескоструйную обработку обычно производят с помощью ручного пескоструйного пистолета (рис.58), у которого рабочее давление сжатого воздуха 6 ати расход воздуха 0,8- 0,05 м³/час, Производительность до 1,5 м²/час. пистолет питается песком из бункера, загружаемого единовременно. Обработку выполняют в пескоструйном шкафу или камере, служащих для изоляции рабочего места и препятствующих распространению образующейся во время работы пыли. Пыль из шкафа или камеры удаляется вентилятором. При невозможности выброса пыли в атмосферу применяют пылеулавливающее устройство. Воздух, подаваемый в пескоструйный пистолет, должен быть чистым и не содержать масла и воды. Для очистки воздуха служит маслводоотделитель. Песок должен быть сухим, просеянным. Для этого применяют сушила и сита.

Нарезание рваной резьбы, прорезку канавок, а также накатку металлизируемых деталей, имеющих форму тел вращения, производят на любом токарно-винторезном станке.

Восстанавливаемые детали металлизируют при помощи одной из установок, изображенных на рис. 59. По первой схеме (рис. 59, а) монтируют установку для электродуговой металлизации, по второй (рис. 59, 6) - для газовой металлизации и по третьей (рис. 59, в) - для высокочастотной.

Электродуговой металлизатор 1 (рис. 59, а) заправляется проволокой с катушек 2. Питание электрическим током осуществляется через понизительный сварочный трансформатор 3 или от генератора постоянного тока. Сжатый воздух из компрессора 5 по шлангу 4 подается к металлизатору через ресивер 6, масло-водоотделитель 7 и редуктор 8.

Газовый металлизатор 1 (рис. 59, 6) заправляется лишь одной проволокой с катушки 2. Газовое пламя создается за счет сгорания ацетилена или другого горючего газа (подаваемого из генератора 3 баллона или сети) в среде кислорода (поступающего из баллона 4). Подача сжатого воздуха производится, как и в предыдущем случае.

В установке, изображенной на рис. 59, в, ток высокой частоты от лампового генератора 1 коаксиальным кабелем подводится к высокочастотному металлизатору 2, установленному на суппорте токарного станка 3. На подвижной каретке станка смонтирован зонт вентиляционной системы 6. Расплавляемая проволока подается в металлизатор с катушки 7, а сжатый воздух - по воздушной магистрали от компрессора 4, проходя на своем пути через масло-водоотделитель 5.

Для питания металлизатора током используют высокочастотные ламповые генераторы ЛГПЗ-ЗО и ЛЗ-З7. Генераторы марок ЛПЗ-67, ЛГПЗ-60, ЛГ -60, АЗ-46 и др. должны работать только на одной из генераторных ламп или на пониженном анодном напряжении.

В ремонтной практике предприятий наиболее распространено восстановление деталей электродуговой металлизацией.

Электродуговые металлизаторы можно разделить на универсальные и станочные, двух- и многопроволочные. Универсальные можно использовать для работы вручную и на токарном станке, а станочные - только для работы на станке. Из универсальных чаще других применяют металлизаторы марок ЛК-у, ЭМ-ЗА, ЭМ-4 и ЭМ-9. Работа этих металлизаторов основана на расплавлении электрической дугой концов двух непрерывно подаваемых проволок и распылении расплавленных частиц сжатым воздухом по поверхности, металлизируемой детали.

Схема электродугового металлизатора приведена на рис. 60, а. Проволоки 1 пропускают между двумя парами рифленых роликов 2 и 3 (нижние - ведущие, верхние - нажимные). Ведущие ролики приводятся во вращательное движение от воздушной турбинки 4 через систему червячных передач 5 и 6. Благодаря этому проволоки перемещаются непрерывно. Электрический ток подается через проволоки. Концы проволок сближаются, и между ними возбуждается электрическая дуга, расплавляющая их. Подведенная к этому месту воздушная струя подхватывает образующиеся капли металла, распыляет их и направляет на поверхность восстанавливаемой детали, на которой формируется металлизационное покрытие. Конструкции наиболее распространенных электродуговых металлизаторов марок ЛК-у (Линника и Катца), ЭМ-ЗА и ЭМ-4 (ВНИИАвтогена) приведены на рис. 60, 6, в, а их технические характеристики - в табл. 16.

Металлизаторы ЛК-у, будучи более легкими, лучше приспособлены для работы вручную. В металлизаторе ЛК-у проволока подается от нерегулируемой воздушной турбинки, которая, однако, не обеспечивает равномерной подачи. В металлизаторах же ЭМ-ЗА и ЭМ-4 этот недостаток устранен за счет устройства специального центробежного регулятора числа оборотов ротора турбинки, вследствие чего металлизаторы ЭМ-3А и ЭМ-4 более пригодны для наращивания изношенных деталей на станках.

Станочные электродуговые металлизаторы, в отличие от универсальных, имеют привод проволокоподающего механизма не от воздушной турбинки, а от электрического двигателя. Эти металлизаторы жестко укрепляются на каретке токарного станка. На рис. 61, а, б приведены схемы наиболее распространенных станочных металлизаторов ЭМ-6 и ЛК-6А. В первой конструкции скорость подачи регулируют бесступенчатым фрикционным вариатором типа Светозарова, во второй же конструкции скорость не регулируется; характеристики этих металлизаторов приведены в табл. 16. Они наиболее эффективны при восстановлении изношенных тел вращения на токарном станке.

Для получения металлизационных покрытий из антифрикционных псевдосплавов применяют трех- и четырехпроволочные металлизаторы. На рис.62 приведены схемы трехпроволочного электродугового металлизатора ЭМ-6 и распылительной головки. Этот металлизатор работает на переменном трехфазном токе при напряжении 20-40 в, максимальном токе на дуге 200 а и потребляемой мощности 20 квт. Расход сжатого воздуха 0,9-1,0 м³/мин, рабочее давление 5-6 ати. Производительность до 20 кг/ч. Из трех проволок, заправляемых в аппарат, две основные, а третья, пропускаемая между роликами, - присадочная. Скорости подачи проволок: основных 0,7-4,8 м/мин, присадочной 0,2-7,2 м/ мин. Скорость подачи присадочной проволоки регулируется при помощи сменных шестерен. Головка имеет пять комплектов сменных шестерен для получения псевдосплавов разных составов: I -75% стали +25% меди; II -75% стали + 25% латуни; III - 75% меди + 25% свинца; IV -50% меди +50% свинца; V -50% алюминия + 50% свинца.