Технологический процесс восстановления изношенных деталей электролитическим хромированием осуществляется в следующей последовательности.

Восстанавливаемой детали путем шлифования придают правильную геометрическую форму и необходимую чистоту поверхности (не ниже 8-9 класса чистоты). При этом учитывают, что наибольшая толщина слоя хрома не должна превышать 0,25 мм на сторону. Затем наружные места детали, не подлежащие хромированию, изолируют целлулоидной лентой, цапон-лаком, эмалитом и др., а нехромируемые отверстия закрывают свинцовой пробкой, Чтобы избежать искривления силовых линий. Вслед за этим хромируемые поверхности зачищают мелкозернистым наждачным полотном. Затем детали монтируют на подвески и подвергают электролитическому обезжириванию в ванне (состав электролита: натр 50 г/л, вода 1 л; режим: плотность тока 5 a/дм², температура 20° С, длительность 1-2 мин.). Качество обезжиривания проверяют по смачиваемости поверхности детали водой. Обезжиренную поверхность промывают в холодной проточной воде, а затем декапируют в 5%-ном растворе H₂SО₄ или в ванне состава: CrO₃ 100 elA, H₂SO₄ 2-3 elA, Н₂О 1 л, при плотности тока 5 a/дм², напряжении 4-5 в, температуре 20° и выдержке до 1 мин. Деталь, подготовленную описанным образом, снова промывают в холодной проточной воде и затем протирают кашицей из венской извести и повторно промывают в воде.

Такая тщательная подготовка производится с целью обеспечить хорошее сцепление слоя хрома с поверхностью детали.

Подвеску со смонтированными на ней деталями помещают в ванну электролитического хромирования. Наряду с обычным составом электролита для целей восстановления применяют электролит с низкой концентрацией хромового ангидрида: CrO₃ 150 elA; H₂SO₄ 0,75-1,5 elA; Н₂О 1 л. Считают, что ванна такого состава наиболее экономична (наименьший расход CrO₃), ее рассеивающая способность лучше, чем у концентрированных электролитов, а выход по току достаточно высокий.

В этой ванне молочный осадок получают при D = 25 а/дм² и t = 68+70° С, а блестящий осадок при D = 30; 50 и 75 а/дм²: и t° = 55; 60 и 70° С соответственно. Напряжение тока 6-8 в.

После хромирования производят первую промывку деталей в водяной ванне для удаления сих поверхностей остатков электролита и вторую промывку в проточной воде. Затем детали снимают с подвески и сушат в сушильном шкафу или в подогретых опилках.

По этому способу получают так называемое гладкое покрытие хромом. Как отмечалось выше, такое покрытие плохо смачивается маслом. Для лучшего удержания смазочного масла на поверхности трения хромовое покрытие искусственным путем делают пористым.

Исследования показывают, что пористый хром дает наилучшие результаты при ограниченной смазке; в этом случае он имеет коэффициент трения примерно в 1,6, а износ до 6 раз ниже, чем гладкий хром.

Пористость может быть получена механическим, химическим и электрохимическим способами. При механическом способе на поверхность восстанавливаемой детали еще до ее хромирования механической обработкой наносят углубления в виде пор или каналов. При последующем хромировании на поверхности хромового слоя хорошо воспроизводятся те углубления, которые были сделаны на детали. Для такой подготовки детали применяют один из следующих механических способов: песко- или дробеструйная обработка, обработка резцом или шлифованием, накатка специальными накатными роликами. Последующее хромирование ведут при обычных режимах. При химическом способе слой хрома, нанесенный на деталь, подвергают травлению, например, в соляной кислоте в присутствии ускорителя (окись ртути).

Наиболее распространенным способом получения пористого хрома является электрохимический. При этом способе деталь, хромированную при повышенной плотности тока и пониженной (по сравнению с обычными режимами) температуре, подвергают анодной обработке в той же ванне. Слой хрома, осажденный при указанном режиме, имеет значительные внутренние напряжения и разветвленную сеть трещин, которая при анодной обработке развивается, благодаря чему поверхность хромового покрытия приобретает желательную систему каналов или пор, в которых при эксплуатации детали удерживается смазочный материал. На рис. 67 приведена диаграмма осадков пористого хрома (в кружках указано количество площадок на 1 мм²) при различных режимах хромирования (D и t°). Оптимальным составом электролита является: CrOз = 220 + 250 г/л; H₂SO₄ = 2,2 + 2,5 г/л.