Дефекты деталей и сочленений выявляются в процессе работы и после разборки машины. В процессе работы чаще всего выявляются такие, например, неисправности деталей и узлов, как стуки, удары, ненормальный шум, качка, биение, наличие износа и пр. Эти неисправности обнаруживаются органолептическим (осмотром, прослушиванием, ощупыванием) и инструментальными способами. После разборки машины инструментальным способом определяются величины и характер износа, прогибов, трещин и пр.; вместе с тем после разборки уточняется ранее поставленный «диагноз».

 Дефекты деталей бывают наружные и внутренние. Первые устанавливаются и оцениваются обоими способами, вторые - только инструментальными.

Осмотром (визуальный метод) и ощупыванием можно выявить: биение, износ, коррозию, большие внешние трещины, течь масла через неплотности, ослабление креплений, увеличенные зазоры в сочленениях (от 0,2 до 0,3 мм и выше), чрезмерное осевое смещение, повышение температуры и пр.

Прослушиванием (акустический способ) выявляются ненормальные стуки и шумы, свидетельствующие о наличии нарушений в сочленениях машин. Прослушивание осуществляется с помощью специальных приборов и без них.

Для прослушивания машины чаще всего применяется стетоскоп, имеющий следующее устройство (рис.25). К металлическому корпусу 1, внутри которого расположена мембрана подведены две резиновые трубки 3, оканчивающиеся утолщениями 4. Сменные наконечники 5 ввинчены в другой торец корпуса.

 Приложив наконечник к выслушиваемому работающему сочленению, на слух определяют характер звука и степень его отклонения, от нормального.

 Применяются также стетоскопы с более совершенной мембранной коробкой, изолирующей звук исследуемого узла от звука, издаваемого соседними. Эти аппараты получили название тектоскопов.

 Для некоторых типов передач, производящих наибольший шум в машине, например для зубчатых, установлены типовые гаммы звуков, по которым можно судить о наличии тех или иных дефектов.

Рисунок 25

 Для пользования органолептическими способами оценки состояния деталей и сочленений необходимы соответствующие навыки, которые приобретаются годами. Но даже при наличии таких навыков органолептическая оценка остается субъективной и может служить лишь как ориентировочная. В современной ремонтной технологии после органолептической оценки, как правило, применяют инструментальную.

 Существуют различные инструментальные способы выявления дефектов в сочленениях.

 Наиболее типичными признаками, по которым можно судить о состоянии сочленений в машине, являются производимый при работе шум и температура трущихся деталей. Как мы отмечали, эти признаки выявляют и органолептическим методом, но он не дает возможности получить количественной оценки дефектов.

 Опробованы различные способы записей звуков работающих деталей. В результате удалось установить, что между восприятием звука на слух, записями приборов и замерами деталей имеется связь, Позволяющая оценить шум, издаваемый деталями, в миллиамперах.

 Температуру трущихся деталей в работающей машине проверяют чувствительными термопарами с гальванометрами. В последнее время получил распространение метод определения температур при помощи специальных термокрасок. При достижении определенной температуры краска изменяет свой цвет. Предварительно краски тарируют на заводе-изготовителе.

 Самым распространенным видом контроля сочленений является проверка величины зазоров щупом.

 Для выявления (обнаружения) раковин, трещин и других подобных невидимых дефектов применяют специальные приборы, называемые дефектоскопами. Существует много разновидностей дефектоскопов; Из них в ремонтной практике чаще других используются магнитные и люминесцентные.

Магнитные дефектоскопы работают на следующем принципе. В однородном ферромагнитном металле магнитный поток распространяется без изменения направления. при нарушении однородности металла такими, например, дефектами, как трещины и раковины, сопротивление дефектных участков будет больше и магнитный поток отклонится.

 Появившееся магнитное поле рассеяния над дефектом обнаруживается различными индикаторами. В качестве весьма распространенного индикатора используется порошок из мельчайших ферромагнитных частиц, которые, намагничиваясь, притягиваются и оседают в местах выхода полей рассеяния, т. е. в районе дефекта.

 Такой способ магнитной дефектоскопии называется порошковым; он имеет разновидности, которые различаются: по приему намагничивания - полюсное, циркулярное, комбинированное; по роду тока - постоянный, переменный, импульсный; по виду испытания - в приложенном магнитном поле и в поле остаточной намагниченности; по способу нанесения магнитного порошка - сухой, при котором порошок напыляется на поверхность детали, мокрый, при котором деталь поливается магнитной суспензией или погружается в нее. Выбор отдельных операций при контроле зависит от магнитных свойств проверяемых деталей, их геометрических размеров, характера предполагаемых дефектов и т. п.

 В ремонтной практике применяют не дорогие стационарные дефектоскопы, а переносные - более простые и дешевые. Одной из разновидностей их является переносный магнитный дефектоскоп марки ПМД-2 (конструкции ЛИИВТ). Он предназначен для выявления невидимых поверхностных трещин на деталях. Нанесение порошка производится в приложенном магнитном поле.

 Дефектоскоп состоит из магнитной головки и блока питания (рис. 26, а). Нанесение магнитного порошка на детали производится пульверизатором.

 Магнитная головка, которой намагничивают деталь, представляет собой электромагнит, снабженный сменными башмаками; этими башмаками магнитная головка прикладывается к проверяемой детали. Головка включается в гнездо блока питания (при питании от сети переменного тока) или подключается непосредственно к какому - либо источнику постоянного тока с напряжением 6; 12 или 24 в. Блок питания включает в себя трансформатор и селеновый выпрямитель. Трансформатор рассчитан на преобразование переменного тока напряжением 110,127 и 220 вольт в рабочее напряжение.

 Другой тип индикатора - феррозондовый, основан на измерении слабых магнитных полей или их разности при возникновении электродвижущей силы во вторичных обмотках ферромагнитных сердечников от воздействия внешнего магнитного поля.

 Электродвижущая сила пропорциональна напряженности магнитного поля или разности полей в двух точках (рис. 26, 6).

 Индикатор типа щелевого искателя (рис. 26, в) применяется при генераторном способе. Этот способ основан на индуктировании  э. д. с. в обмотке индикатора, пересекающего магнитное поле, рассеянное над дефектом.

 Кроме описанных приборов, для выявления поверхностных трещин широко применяется также способ люминесцентных проб, основанный на явлении люминесценции, т. е. на способности некоторых веществ поглощать - лучистую энергию и отдавать ее в виде светового излучения. Люминесценция наблюдается в виде флуоресценции или фосфоресценции. Носителями свечения являются вещества, называемые люминофорами и фосфорами.

 Флуоресценция - свечение, которое прекращается, а фосфоресценция - свечение, сохраняющееся длительное время после прекращения его возбуждения. При применении флуоресцентной пробы в качестве люминофора применяют «дефектоль зелено-золотистый», «Нориол» и др.

 Рекомендуются следующие люминесцентные составы:

1) керосин 55-75%, вазелиновое или авиационное масло 15-25% , бензол или бензин 10-20%, «дефектоль зелено-золотистый» 0,2 г и эмульгатор ОП-7 2-3 г для улучшения смачивающей способности;

2) керосин 50-65% , «Нориол» 40-25% , бензин 10% .

 Расход раствора примерно 10 мл на 1 м? контролируемой поверхности.

 Флуоресценция при дефектоскопии возбуждается ультрафиолетовыми лучами.

 Контроль этим способом осуществляется в следующей последовательности (рис. 26, г): нанесение люминесцентного состава окунанием (мелкие детали) или кистью (крупные детали) -1; удаление избытка состава - 2; напыление тонкого слоя проявляющего порошка или состава (углекислого магния, талька или селикагеля), впитывающего состав из трещин - 3; осмотр детали в ультрафиолетовых лучах - 4.

 Источниками ультрафиолетового света служат ртутно-кварцевые лампы (высокого и сверхвысокого давления) переменного тока.

 При фосфоресцентной пробе не требуется облучения детали ультрафиолетовым светом ртутно-кварцевых ламп. Вводимый в состав проникающего раствора фосфор после нанесения на поверхность детали проявляющего состава светится сам. Чувствительность фосфоресцентной пробы ниже флуоресцентной.

 Люминесцентная дефектоскопия имеет перед магнитной то существенное преимущество, что ее можно применять для выявления поверхностных дефектов в деталях из цветных металлов, пластмасс, аустенитной стали и других немагнитных материалов.

 Последний из рассматриваемых нами способов выявления наружных трещин самый простой. Исследуемую деталь промывают c бензином или керосином и после некоторой выдержки насухо вытирают; затем поверхность детали покрывают тонким меловым слоем.

 Если на поверхности имеется трещина, то на меловом слое через некоторое время появляется темная линия, указывающая на место расположения дефекта. Эта линия образуется потому, что из  трещины начинает проступать бензин или керосин, проникший в нее при окунании детали.

 Другой разновидностью описанного способа является цветная проба. Ее производят в следующем порядке: наносят на поверхность детали анилиновый краситель яркого цвета; удаляют с поверхности детали краску ветошью, смоченной ацетоном или скипидаром; наносят кистью или распылителем тонкий слой порошка или белой краски, взвешенных или растворенных в быстросохнущей жидкости (спирт, скипидар, эфир). Этот способ применяют при отсутствии аппаратуры для магнитной или люминесцентной пробы.

 Величины износа и искажения формы детали (овальность, конусность, корсетность и др.) определяют штангенциркулем, микрометром, штихмассом, а также различными измерительными приборами и шаблонами; прогиб деталей - индикаторами, рейсмуссами и пр. Окончательное заключение о степени пригодности деталей и узлов к дальнейшей работе в машине делается в соответствии с техническими условиями.