Промежуток времени между двумя капитальными ремонтами называется ремонтным циклом. Для нового оборудования ремонтный цикл определяется временем до первого капитального ремонта. В промежутке между двумя капитальными ремонтами проводят средний и текущий ремонт машин, а также межремонтное обслуживание (осмотр, чистка, смазка и пр.). Чередование этих видов ремонта и межремонтного обслуживания в определенной последовательности и через определенные промежутки времени называется структурой ремонтного цикла. Время между двумя очередными ремонтами данного вида называется периодичностью ремонта, или межремонтным периодом (сроком).

   Правильность выбора периодичности ремонта (а значит, и ремонтного цикла и его структуры) имеет большое технико-экономическое значение, так как этим определяются простои в ремонте и затраты на ремонтные работы.

   Графическое изображение ремонтного цикла показано на рис. 277.

   Для каждой отрасли текстильной промышленности установлены периодичности ремонтов оборудования. В табл. 35 для примера приведена периодичность  ремонта оборудования предприятий хлопчатобумажной промышленности.

   За один ремонтный цикл выполняется очень большой объем работ по ремонту и уходу за оборудованием. В табл. 36 для примера приведены данные о количестве периодических работ по ремонту и уходу за ткацким станком в ремонтном цикле.

   Вопрос о правильном выборе периодичности ремонта имеет первостепенное значение сточки зрения использования оборудования. Периодичность ремонта определяется двумя основными исходными условиями: 1) она должна быть выбрана так, чтобы основная потребность в ремонте удовлетворялась плановыми ремонтами, а в меж ремонтные сроки оборудование работало бесперебойно и требовало минимального ремонта (устранение мелких дефектов, простая замена отдельных деталей с малыми сроками службы и т. п.); 2) вместе с тем периодичность ремонта не должна быть чрезмерно сокращена, так как это весьма нерентабельно.

   Чрезмерное уменьшение периодичности ремонта вызывает сокращение фонда рабочего времени машины, так как количество ремонтов в цикле увеличивается в большей мере, чем снижается простой в каждом ремонте.

 Таблица 36

   В самом деле, общий типовой объем ремонтных работ в основном состоит из двух частей: 1) разборка машины, чистка и промывка деталей, сборка, регулировка и наладка; 2) собственно ремонт (ремонт деталей, подгонка деталей, узлов и механизмов).

   Первая часть по объему сравнительно постоянна (до 60% от общего объема) и почти не зависит от состояния машины к моменту ремонта. Вторая часть, наоборот, по объему зависит от состояния машины к моменту ремонта, и она, очевидно, тем меньше, чем меньше периодичность ремонта.

   Следовательно, простой может уменьшаться за счет второй части ремонтных работ, которые при скоростном методе производятся параллельно с первой частью этих работ и, будучи по объему меньше, на длительность простоя в ремонте значительного влияния не оказывают.

   По этим же причинам стоимость ремонтов в цикле повышается.

   Наконец, расход деталей увеличивается, так как срок их службы не исчерпывается.

   Методика расчета ремонтного цикла с учетом условий максимального использования срока службы деталей заключается  в следующем [100]. Всякий ремонт служит для приведения машины в порядок главным образом путем восстановления в сочленениях деталей конструктивных зазоров, которые вследствие износа этих деталей увеличились настолько, что могут вызвать аварию.

   Следовательно, должны быть установлены такие максимальные значения эксплуатационных зазоров, по достижении которых сочленение (узел) дальше работать не должно. Иными словами,  это будет максимальный (предельный) зазор, а для деталей, составляющих это сочленение, - максимальный (предельный) износ.

   Время, в течение которого в сочленении конструктивный зазор достигает предельных размеров, является сроком службы сочленения; соответственно время, в течение которого конструктивные размеры детали доходят до предельно изношенных, - сроком службы детали. На рис. 278 показан график, поясняющий сказанное. Таким образом, момент замены деталей или сочленений  определяется их состояньем и наступает при достижении предельных износов и предельного увеличения зазора.

   Известно, что срок службы различных деталей и сочленений различен. Для группы деталей это можно представить графически, как показано на рис. 279.

   Основные сочленения в машине можно подразделить на группы с одинаковым сроком службы или, что то же самое, с одинаковым временем износа до момента наступления его предельного значения. Примем следующие обозначения: а - сочленения, износ которых достигает предельного значения через время t; b – то же, через время 2t; С - то же, через время 3t; d - то же (сочленения, практически изнашивающиеся и несменяемые) через время Т.

   По прошествии различных периодов времени должны быть отремонтированы или заменены следующие сочленения (рис. 279,а):

   Периодичность                  Сочленения

             t                                     а

            2t                                 а + b

            3t                                 а + с

            4t                                 а + b

            5t                                    b

            6t                              a+b+c+d

   Следовательно, по прошествии времени 6t = Т должна производиться наибольшая смена деталей (включая практически неизнашивающиеся), т. е. наступает момент капитального ремонта машины, при котором осуществляется полная разборка машины и восстановление посадок по всем узлам и сочленениям путем одновременной установки отремонтированных или новых деталей (включая и практически не подвергающиеся износу) с последующей выверкой, регулировкой и наладкой машины.

   Все прочие случаи ремонта по объему работ можно отнести к средним, при которых производится частичная разборка и восстановление посадок по узлам и сочленениям машины также путем установки отремонтированных или новых деталей, имеющих малый срок службы, с последующей выверкой узлов и наладкой машины.

   В соответствии с изложенными соображениями разберем ремонтный цикл, принятый при ремонте большинства текстильных машин (t = 3 мес., T = 24 мес.). Пользуясь ранее рассмотренной методикой, изобразим этот цикл, как показано на рис. 279, б.

   Как и в предыдущем случае, обозначим: а, b, c, d, е - сочленения, подлежащие замене или ремонту с периодичностью соответственно t, 2t, 3t, 4t, 8t = Т.

   Здесь могут быть приняты два варианта.

   Первый вариант - сочленения распределяются по срокам службы на три группы. (i = 3) .

Группа                    Периодичность

Первая                              t

Вторая                             2t

Третья                             3t

   Наибольший срок службы имеет третья группа деталей.

   Второй вариант - сочленения распределяются по срокам службы на четыре группы (i = 4).

Группа                    Периодичность

Первая                              t

Вторая                             2t

Третья                             3t

Четвертая                        4t

   В этом случае наибольший срок службы имеет четвертая группа.

   По первому варианту число сочленений, подлежащих ремонту или замене, будет такое, какое указано в сетке ремонтного цикла (табл. 37).

 Таблица 37

   Сетка ремонтного цикла по второму варианту приведена в табл. 38.

 Таблица 38

   Сопоставляя варианты, видим, что по первому варианту срок службы сочленений а и b и по второму - а, b и d исчерпывается, а сочленения с используются неполностью, так как после ремонта VI (СР) они остаются на машине до ремонта VIII (КР), т. е. вместо времени 3t только 2t.

   Ремонтный цикл при удельной периодичности t = 4 мес., длительности цикла в 2 года (т. е. при 5 СР) и разбивке всех сочленений машины на 3 группы (i = 3): а - с периодичностью t, b - с периодичностью 2t и с - с периодичностью 3t, позволяет полностью исчерпать установленные сроки служб сочленений (для всех трех групп) без какого-либо ухудшения качества ремонта и работоспособности машин. Сетка ремонтного цикла для этого случая приведена в табл. 39.

 Таблица 39

    Графическое изображение сетки этого ремонтного цикла показано на рис. 279, в.

   Описанный метод определения периодичности ремонта, ремонтного цикла и его структуры построен на принципе равно - или кратно износостойкости деталей и их сочленений. Если сроки службы отдельных деталей и сочленений не равны и не кратны большей части деталей группы, то путем конструктивных или иных мер добиваются увеличения этих сроков до срока ближайшей группы, имеющей повышенную долговечность. Благодаря улучшению качества деталей, ремонта и эксплуатации машин в текстильной промышленности создаются условия для увеличения межремонтных сроков, а значит, для значительного сокращения расходов на ремонт и для уменьшения простоев оборудования.

   Одной из важных технических мер, позволяющих повысить периодичность ремонта, является комплексная модернизация оборудования.

   В табл. 40 приведены данные о периодичности ремонтов после модернизации (из опыта Ивановского меланжевого комбината),

 Таблица 40