Простой оборудования в ремонте определяется трудоемкостью этого ремонта, выраженной в общем случае в человеко-часах. При этом абсолютный простой машины в ремонте (в днях или часах) определяется составом ремонтной бригады и сменностью ремонта. В данном случае предполагается, что к моменту останова объекта на ремонт вся подготовительная работа уже проведена (заготовка деталей, приспособлений, инструментов, технической документации и т. п.).

   Планирование простоя в ремонте в сменах или днях необходимо для календарного планирования ремонтов и для увязки планов ремонта и производства. Часто простой в ремонте определяют в процентах к отработанному машиной времени, что характеризует потери производства из-за ремонта. При этом необходимо учесть сменность работы производства. Иными словами, если на данном производстве ремонт проводится в одну смену, а предприятие работает в три смены, то процент простоя в ремонте исчисляется из расчета трехсменной работы.

   В общем случае простой машины в ремонте (в часах) определяется из уравнения

Н = Q(r₀/ r_pm),                                              (340)

где Н - простой в ремонте в учитываемых часах;

     Q - типовая (номированная) трудоемкость ремонта в человеко-часах;

     r₀- номинальная сменность работы оборудования или количество учитываемых смен простоя оборудования;

     r_p - сменность работы ремонтной бригады;

     m - число ремонтировщиков, одновременно занятых на ремонте объекта.

   Множитель  r₀ /r_pm называют коэффициентом простоя.

 Примем r₀ /r_pm = G, тогда

 H=QG.                                                            (341)

    Значения коэффициента простоя G в зависимости от состава ремонтной бригады и сменности оборудования приведены в табл. 43 (при односменной работе бригады).

 Таблица 43

    Умножая типовой (нормальный) объем ремонта на коэффициент простоя, получаем простой машины в ремонте. Так, например, простой прядильной машины с числом веретен 420 и прибором высокой вытяжки, работающей в три смены, при капитальном ремонте (бригада 4 человека, Q = 140) составляет 140*0,75 = 1 05 учитываемых часов.

   Типовой простой машин в ремонте в процентах к их фонду времени определяется зависимостью

H_т = H_т /Ф * 100 = H_ц /ФТ_ц,                          (342)

где H_т - типовой годовой  простой машин в ремонте;

       ф - годовой фонд времени работы машины при данной сменности;

      H_ц - типовой простой за ремонтный цикл при той же сменности;

      Т_ц - периодичность ремонтного цикла в годах при той же сменности.

   В то же время

   T_ц =Т_h  /Ф,                                                           (343)

 где Т_h - периодичность ремонтного цикла в часах.

   В этом случае

   H_т =H_ц /Т_h ,                                               (344)

   Это выражение позволяет весьма просто установить типовой простой машин в ремонте, выраженный в процентах к их фонду времени.

   Существующие нормы простоя оборудования в ремонте основаны на практических данных, собранных за несколько лет работы фабрик. Поэтому на разных предприятиях имеются различные нормы простоя на ремонт однотипного оборудования.

   Вопрос о максимальном сокращении простоя оборудования, в том числе в ремонте, имеет первостепенное значение. Так, при одном проценте простоя оборудования в хлопчатобумажной промышленности потери составляют 50 млн. м ткани, в шерстяной  - 2 млн. м. Расчет простоя оборудования в ремонте требует разработки соответствующих нормативов и методики их построения.

   Из приведенного следует, что обосновать теоретически расчет простоя в ремонте можно при - условии, если по каждой отрасли текстильной промышленности оборудование будет разбито на группы ремонтосложности и будет выявлен размер ремонтной единицы в человеко-часах. Только эти два условия являются исходными для определения нормативов трудоемкости и простоев при планово-предупредительной системе ремонта.