Сущность метода узлового ремонта заключается в следующем. Разборку и сборку машины производят по узлам. До сборки все основные узлы машины должны быть предварительно заготовлены, пригнаны и опробованы на специальной установке. Таким образом, на машину подаются узлы, которые можно прямо ставить на место (прибегая в отдельных случаях к незначительным подгонкам), чем устраняется наиболее трудоемкая часть ремонтных работ подгонка деталей в узлах и узлов в машине. Это дает возможность более целесообразно распределить работы между членами бригады, сократить до минимума простой машины в ремонте и максимально удешевить ремонт.

   Кроме того, предварительная сборка узлов, проводимая в отдельном, специально приспособленном помещении, позволяет значительно улучшить качество сборки и обеспечивает благодаря этому значительное снижение времени, потребного на приработку и регулировку машины, удельный вес которых в общем, балансе ремонтных работ достигает 20-35%. При использовании предварительной сборки узлов создается возможность максимального использования различных приспособлений, нормального и специального режущего инструмента, внедрения механизации, ускорения подготовки слесарей-ремонтировщиков благодаря расчленению операций  сборки и подгонки, облегчению унификации деталей и узлов машин.

   Сказанное поясним схемой (рис. 282, а). В центре рисунка условно изображена ремонтируемая машина в момент ее сборки. Машина состоит из 15 основных узлов. Ремонтирует машину бригада из четырех человек. Ремонтировщик А устанавливает узлы 1, 7 и 10, ремонтировщик Б - узлы 4,5,11,13 и 15, ремoнтировщик В - узлы 2, 8 и 9 и ремонтировщик Г - узлы 3, 6, 12 и 14. Эти узлы предварительно ремонтировали и собирали в специализированной мастерской (схема на рис. 282, 6), в которой имеются поузловые сборочные посты (номера постов на рис. 282,6 соответствуют номерам узлов на рис. 282, а), оснащенные необходимыми приспособлениями, инструментами, приборами и испытательными стендами.

   На крупных фабриках с большой однотипностью оборудования предварительную заготовку узлов можно построить по принципу партионного производства. Это повышает культуру ремонтной технологии, резко сокращает простой в ремонте, повышает качество рремонта и увеличивает срок службы деталей.

   Уже на первом этапе развития узлового ремонта выявилась его большая эффективность при среднем и капитальном ремонте механических ткацких станков простой сократился почти в два раза, автоматических ткацких станков - втрое, а прядильных машин на 30%.

   Конечный эффект от применения метода узлового ремонта, достигнутый при его освоении на некоторых предприятиях, можно характеризовать такими, например, цифрами: по механическому ткацкому станку простой при СР сократился с 10,8 до 5,2 ч, при КР - соответственно с 46,3 до 24,3 ч; по автоматическому ткацкому станку при СР - с 14,5 до 5,7 ч, при КР - с 60 до 20 ч.

   Капитальный ремонт прядильной машины с 146 ч снизился до 117 ч и т. д.

  О качестве ремонта при узловом методе можно было судить по таким фактам: производительность ткацкого станка после ремонта увеличилась вдвое (фабрика «Красный Октябрь», Ленинград), потребная мощность уменьшилась на 30%. Срок службы деталей, работающих в неблагоприятных условиях (боевого механизма), увеличился на 40-50% (Новоткацкая фабрика Глуховского комбината).

   Наблюдения, проведенные в то время на «Трехгорной мануфактуре» имени Дзержинского, показали, что обрывность на прядильных машинах (на 1000 вер/час) сократилась после узлового ремонта в 2-4 раза (с 294 до 70 на машине № 1, с 216 до 110 на машине № 76).

   Благодаря всем этим преимуществам узловой метод ремонта получил широкое распространение. Он наиболее эффективен при большом количестве однотипного и одномодельного оборудования. Поэтому в текстильной промышленности его в первую очередь начали применять при ремонте самых распространенных видов оборудования - прядильных машин и ткацких станков.